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El éxito del plan de emergencia de Toyota

 

  • La compañía ha salido avante ante la pandemia y la escasez de semiconductores

  • ¿Cuál es el secreto de su éxito?

  • La prevención es clave ante la incertidumbre

La prevención es clave ante la incertidumbre. Los últimos resultados financieros de Toyota sugieren que su “plan de continuidad en los negocios” pudo ser el factor clave de su éxito. Este fue pensado tras el desastre de Fukushima en el 2011, en previsión de cualquier desastre que interrumpiera su cadena de suministros. Su equipo de mejora continua sabía que, entre los materiales críticos, los semiconductores tienen los tiempos de entrega más altos, y han puesto en riesgo el cumplimiento de su famoso sistema de producción “justo a tiempo” (JIT).

Por ello, el Plan de Continuidad en los Negocios (PCN) cambió la estrategia detrás del JIT, en el que resulta crítica la entrega puntual de autopartes, para mantener inventarios mínimos. Actuando en contra la lógica de su propio sistema, solicitaron a sus proveedores mantener un stock de emergencia de dos a seis meses, en previsión de cualquier demora prolongada. Diez años después, este plan es reconocido por la dirección de la compañía como uno de los pilares que los ha sostenido ante la escasez mundial de chips y la pandemia de COVID-19.

La pandemia es un suceso que ha derribado muchas ideas preconcebidas. Inspirados en la imagen de un faro en medio de la tormenta, el PCN de Toyota debe reunir dos cualidades esenciales: “resistencia” y “fiabilidad”. Como en la navegación, los faros deben ser una presencia constante, independientemente de las condiciones climáticas. El plan de Toyota está escalonado en tres etapas, y la restauración de las comunidades es la máxima prioridad. En caso de un desastre, en primer lugar, la empresa y sus empleados deben asegurar el rescate y socorro inmediato de las personas de su comunidad inmediata; segundo, tienen que asegurarse de tener las provisiones suficientes que cubran las necesidades básicas para la recuperación de las áreas afectadas (cuentan un plan para abastecer de energía eléctrica a los barrios aledaños desde sus plantas). Una vez que se reanuden las actividades normales, y tan pronto como las circunstancias lo permitan, el tercer paso, la reanudación de operaciones y cadenas de suministro de la empresa. La compañía,  en colaboración con la Asociación de Fabricantes de Automóviles de Japón, cuenta con una base de datos de emergencia conocida como RESCUE, en ella almacenan la información de toda su cadena de suministro. La operación pretende ser continua, ya que de ella dependen sus clientes, concesionarias y filiales en todo el mundo.

En sus plantas, la estrategia es el trabajo conjunto con sus concesionarios, de esta forma han ido atendiendo minuciosamente la demanda y estricta regulación de los inventarios de unidades. Toyota tomó control en todos los niveles, desde la fábrica hasta el showroom, para surtir solicitudes y reducir el número de días que le tomaba a la empresa convertir los autos disponibles en ventas.

Esta lección del sector automotriz aplica a casi cualquier tipo de industria y a la sociedad misma. ¿Estamos preparados para otra emergencia? ¿Sabremos qué hacer en caso de ocurrir en casa o en el trabajo? En este sentido, la previsión, resistencia y fiabilidad podrían ser los pilares de los planes de contingencia del futuro.  ¿Cómo es el plan de tu empresa?

 

Nota con la participación de Jato y con información de global.toyota

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